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トップページ の中の 製品カテゴリーで探すの中の 精密機械加工品の中の プレシジョン・メカニカル・アッセンブリーの中の 導入事例

導入事例

導入事例

1. 振れ精度安定化

お客様の内製部門にて部品加工・組立てを行っていましたが、部品精度が原因で振れNGが発生しておりました。弊社対応の際、精度向上、適正公差にて組み立てに変更したことにより、ガタ・振れ等の改善ができました。

2. 風綿対策<綿進入防止>

ベアリング単品外側特殊シール採用、更に樹脂部品をベアリング端面外側に装着した事によりベアリング内部への綿の進入を改善する事が出来ました。
(お客様での仕様は、ステンレスシールドを止め輪で固定。弊社案は接着タイプ。)

3. マーキング対応

市場でのコピー防止目的の要請から、端面片側にレーザーマークを使用してLogo印刷対応を致しました。

4. 適正ベアリングの対応

ご使用条件に合わせたベアリングの仕様を選定することで寿命を延ばし、セット換えの回数を少なくすることが出来ました。

5. 予圧管理

ベアリング予圧管理をお客様社内で行っていた場合に比べ、以下の点を改善することが出来ました。

  • お客様での工数の削減(ミネベアで予圧をかけるため)
  • 部品点数の減少(適切な予圧方法の選定)
  • 予圧抜け歩留まり落ちなし(ミネベアで予圧確認を行って出荷する)
  • 起動トルクのばらつきが減少(予圧量の管理を厳密におこなう)
6. 検出精度の向上

ベアリング単品で使用しているお客様から、センサー検出精度を上げたいとのご依頼がありました。これに対して予圧掛けしたベアリングアッセンブリー部品をご提案し、振れ・ガタ改善し、検出精度の向上を果たせました。

7. ベアリングのはめあい
弊社製ベアリングと他社製シャフトを組み立てておられたお客様にて、ベアリングの内輪内径すべりによるシャフトの磨耗が発生しておりました。弊社にて適切にはめあい公差を管理することにより、磨耗を無くすことができました。
8. メッキ

硬質クロムメッキを使用しておられたお客様に、無電解ニッケルメッキをご提案しました。必要な表面硬度を保ち、コスト削減効果がありました。また、メッキする部品が、非常に振れ精度の厳しい部品でしたが、弊社の加工技術により、振れ精度の向上も果たすことが出来ました。

9. 部品点数の減少

ベアリングに予圧を掛けることにより、剛性の向上を果たしました。その結果、アームのふらつき防止のための部品が不要になり、製品トータルでのコストメリットがでました。

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